いろいろな生産ラインがあるのですが、前職のラインイメージ（１ラインに20人くらい。全長50ｍ。設備費用数十億？）でセンサーが1個壊れたとして話しをします。
ロスが発生する場所を理解するため、流れを考えます。

・センサーが壊れ、エラーでラインが停止します。

・ラインには設備の稼働を請け負っている人しか入っていないので、判断できる人（社員など、ラインの稼働責任者）に連絡が行きます。

・簡単に再稼働できるか判断し、部品交換が必要なら再稼働させるために部品交換する人を呼びます。

・部品交換する人が何が壊れたのか判断します。

・壊れた部品の型番を確認します。

・部品庫へ行き部品を持ってきます。

・部品を交換します。

・動作確認し、再稼働します。

・交換作業者は問題なく再稼働するか、立会ます。

工程を思いつくだけ書いても長いです。
実際には「壊れた部品の型番確認」一つとっても、「どのセンサーが壊れているか？」の調べ方やどこに「そのセンサーがあるのか？」を知らないと結構長い時間かかってしまいます。
予備部品がなかった場合など　代用になるセンサーを知らないとまた長時間。

交換が完了しても、良品すぐに良品にならないラインもあります。
クリーンルームの設備を担当していた時は製品の破損があると、そこから粉塵が出るということで　破損＝数時間のロスになっていました。稼働後すぐも設備が安定しないのでダミー用のワークを流したり大変でした。

私の担当していた大半のラインでは小さなセンサー1個交換するだけでも、実際に良品がとれるまで1～2時間かかりました。
（知らない人が対応すると2倍以上かかることもあります。）
交換作業者も再稼働後の立会い含めると1~2時間は一つの対応に時間を取られます。

再稼働までの時間にはロスが発生しています。

・ラインのためにいる人の手が空きます。時給〇円の人が〇人〇時間のロス。

・前工程が止められない場合前工程での廃棄が発生します。

ほかにも

・ラインによっては再稼働後数時間良品が取れない場合

・停止時間によっては、生産予定が変わってしまう場合

などもあるでしょう。

全部足してみるといくらくらいになりそうですか？
「いろいろ手間がかかる」＝「お金がかかりそうという」のはわかってもらえると思います。

上の計算がむずかしそうなら、製造ラインの付加価値で考えても良いです。

製造ラインの単位時間当たりの付加価値＝（ラインをでた後の製品（半製品）の価格　－　投入する半製品の価格）*　単位 時間当たりの生産量　－　生産ロス（少なかったら無視）

私担当していたほとんどの製造ラインは前工程が止まらないラインで、稼働していても設備が止まっていてもかかるお金は変わらないラインが大半で、1時間止めると自分のボーナス以上のお金が飛ぶラインばかりでした。